[인더스트리뉴스 최종윤 기자] 페펄앤드푹스가 컨베이어 벨트 하중을 실시간 3D로 측정하는 Volume3D 체적 관리 시스템을 선보였다.
Volume3D 체적 관리 시스템은 LiDAR 센서 기술, 로터리 엔코더 기술 등의 조합으로 이뤄졌다.
먼저 사용자는 서로 다른 유형의 두 가지 센서 유형 중에서 선택할 수 있다. 하나는 R2000 LiDAR 센서로 최대±3%의 정확도를 가능하게 하는 0.042°라는 높은 각도 해상도가 특징이다.
다음으로 R2300 LiDAR 센서는 최대 100Hz의 매우 높은 스캔 속도를 제공해 빠르게 움직이는 물체를 감지한다.
페펄앤드푹스에 따르면 애플리케이션 상황에 따라 측정 지점에서 최대 3개의 LiDAR 센서를 사용할 수 있으며 유형과 수에 관계없이 런타임 방법과 회전 레이저 빔을 사용해 컨베이어 벨트 하중의 윤곽을 측정한다.
또 고주파에서 가상 라이트 그리드를 생성하므로 측정을 위해 추가 센서나 라이트 배리어가 필요하지 않고, 지나가는 물체의 시작과 끝이 자동으로 감지되고 데이터가 실시간으로 전송된다.
페펄앤드푹스 관계자는 “하나의 LiDAR 센서로 충분한지 아니면 여러 개가 필요한지 여부는 감지하는 물체에 따라 다르다”며, “예를 들어 더 크고 복잡한 구조의 경우 불규칙하게 적재된 팔레트의 경우와 같이 그림자 효과가 발생할 수 있다. 이 때 윤곽은 단일 관점에서 완전히 감지할 수 없으므로 여러 센서가 필요하다”고 설명했다.
이어 그는 “최대 3개의 LiDAR 센서를 Volume3D 시스템의 평가 장치에 연결해 그림자 없이 윤곽을 감지할 수 있고, 추가 센서는 감지 범위를 확장은 물론 측정을 더욱 정밀하게 만든다”고 강조했다.
높은 처리량과 빠른 컨베이어 속도
또 윤곽 측정의 2차원에서 3차원 이미지를 생성하기 위해 Volume3D 시스템에서는 벨트 속도 값을 추가할 수 있다.
LiDAR 센서와 함께 멀티스캔 평가 장치(MSEU)에 연결된 ENI58IL 인크리멘탈 로터리 엔코더로 측정되며, 광범위한 페펄앤드푹스의 다른 장치도 선택해 시스템에 맞게 시스템을 최적으로 조정할 수 있다.
또 속도 측정은 PLC 신호로 제공되거나 로터리 엔코더 없이 정적 값으로 사전 설정될 수도 있다.
2+1-D 데이터는 MSEU에 의해 병합되며, 지능형 알고리즘이 잘못된 측정 지점을 필터링한다.
사전 설치된 소프트웨어는 항목별 데이터 세트를 생성한다.
사용자는 이 데이터를 사용해 부피, 체적 유량, 컨베이어 벨트 활용도, 3D 하중 치수 및 기타 매개변수에 대한 정보를 포함해 관련된 정보를 선택할 수 있다.
실시간 상태의 통합 결과와 이전에 완료된 측정 결과를 모두 사용할 수 있다.
공정 최적화를 위한 세부 정보 취득
아울러 Volume3D 시스템에서는 벨트 하중 데이터를 사용해 컨베이어 벨트의 기능과 후속 스테이션의 공정을 최적화하기 위해 수많은 다른 세부 정보도 불러올 수 있다.
페펄앤드푹스는 패킷이 측면으로 떨어지는 것을 방지하기 위한 높이 제어를 예로 들었다. 이 기능은 16개 구역으로 나눌 수 있다. 정확한 부피 계산을 포함해 개별 물체를 개별적으로 감지한다.
자재 흐름을 세심하게 모니터링하고 컨베이어 벨트 작동에 대한 고급 분석을 수행할 수 있다는 뜻이다. 추가로 이 데이터는 재고 관리, 공정 제어 및 품질 관리에도 직접 통합될 수 있다.
또한 상세한 모니터링은 터널 및 샤프트로의 전환과 같은 병목 현상에서 재료의 흐름이 차단되는 것을 방지한다.
스마트 트리거링, 측정 프로세스 지능적 제어
추가로 Volume3D 시스템은 측정 프로세스를 지능적으로 제어할 수 있는 스마트 트리거링 기능을 제공한다.
자동 측정 트리거를 사용하면 감지된 물체 윤곽을 기반으로 독립적으로 측정을 시작 및 중지할 수 있다. 추가 외부 신호가 필요하지 않다는 뜻이다.
물체 높이 또는 벨트 하중의 단면적을 임계값으로 선택할 수 있으며, 원하는 경우 측정을 수동으로 제어할 수도 있다.
